Агропрофи » Blog Archive » Мертвым грузом
Регистрация

��������� - �������� ��������� �������

Мертвым грузом

Дария Харитонова

Обезвреживание и уничтожение падежа животных, птицы и боенских отходов традиционно доставляет сельхозпредприятиям немало сложностей, в том числе и финансовых. Между тем существуют способы превратить такие отходы в высокопротеиновые корма для животных и птицы, что повысит рентабельность производства как минимум на 5%.

В землю не закопаешь

Один из самых острых вопросов, встающих перед сельхозпроизводителем, занимающимся животноводством или птицеводством, – утилизация образующихся биологических отходов. И если альтернативой утилизации навоза является его вывоз на поля в качестве удобрения, то такую неизбежную органику, как падеж животных, птицы и боенские отходы в землю закопать не удастся – запрещено законодательством.

– Сейчас в рамках реализации национальной программы вопросам экологии уделяется пристальное внимание, а правильная утилизация падежа и биоотходов приобретает особую значимость, – замечает генеральный директор компании «Биокомплекс» Сергей Перегудов.

– Биоотходы повышенной влажности (более 60%) особенно трудно куда-то утилизировать, кроме того, очень мало альтернатив по их переработке, – уверен глава «ИЦ-Тула» Геннадий Кудрявцев.

Фактически у сельхозпредприятия есть три пути решения задачи: избавляться своими силами, отдавать на утилизацию сторонним организациям или пытаться переработать эти отходы, извлекая пользу для себя.

– Средний уровень промышленной переработки вторичного сырья в сфере сельхозпроизводства на сегодняшний день составляет не более 20% от общего объема, хотя большая часть этих отходов законодательно запрещена к захоронению, – констатирует руководитель компании «АГК Экология» Александр Гарзанов. – Причиной тому и российский менталитет, и неэффективность работы органов надзора, и, конечно, экономические предпосылки.

– Долгое время для утилизации использовались биотермические ямы, так называемые ямы Беккари (чешские ямы), или скотомогильники, куда согласно ветеринарно-санитарным правилам сбора и сбрасывались останки, – объясняет руководитель компании «Утиль» Дмитрий Захватаев.

Ямы Беккари представляют собой металлические или бетонированные колодцы глубиной 10 м, диаметром три метра с вытяжной трубой и герметичной крышкой, где биологические отходы под действием выделяемого в процессе разложения тепла перегорают в течение нескольких лет.

Однако от этого способа, по наблюдениям Дмитрия Захватаева, постепенно отходят, так как экологическая ситуация в связи с увеличением поголовья и ростом городов становится все более напряженной. К организации подобных ям предъявляются довольно строгие требования. В частности, расстояние санитарно-защитной зоны от жилых объектов и производства должно составлять от 600 до 1000 м. Кроме того, не секрет, что требования к герметичности соблюдаются не всегда хорошо, и это делает биотермические ямы источником опасности (заражение грунтовых вод, почвы, привлечение хищников-падальщиков) и неприятных запахов. Более того, при смене юрлица зачастую подобные сооружения не ставят на баланс нового предприятия, и, таким образом, скотомогильник оказывается брошенным на попечение муниципалитетов. В последнее время явно прослеживается негативное отношение экологических служб к утилизации падежа в биотермических ямах, поэтому введение новых подобных сооружений для сельхозпредприятий почти не практикуется.

Безопасно и быстро

– Самостоятельно уничтожать биологические отходы сельхозпроизводители могут сейчас только одним способом – кремировать животных, – уверен главный технолог «Ижевского завода стальных заготовок» Андрей Смирнов. – К тому же организация биотермических ям с соблюдением всех правил оказывается экономически более затратной, чем покупка крематора.

Подобное оборудование сейчас выпускают многие отечественные заводы («Ижагромаш», «Завод автотехнологий» «Завод стальных заготовок», «Меттерра» и др.), а также завозится импортное оборудование – крематоры американского производителя Burn Mizer, компании «Абоно» и др. для сжигания отходов ферм, птицефабрик и мясокомбинатов производительностью от 25 до 20 000 кг/ч.

– Требования к установке крематоров минимальны: создать пожаробезопасную площадку и оградить от осадков и экстремальных холодов, – рассказывает начальник отдела продаж компании «Вал-Ко» (реализует крематоры Burn Mizer) Игорь Щербаков. – Установив такую печь, хозяйство может утилизировать свои биологические отходы полностью и безопасно – температура внутри крематора, при которой происходит процесс сжигания, составляет свыше 700 °С. При таком нагреве уничтожаются практически все патогенные микроорганизмы. И на выходе получается гарантированно стерильная зола, которую можно вывозить на поля в качестве удобрения.

Как объясняет Андрей Смирнов, процесс утилизации максимально упрощается: хозяйству нужно только загрузить биоматериал в крематор, установить таймер на заданное время в зависимости от объема биоматериала и запустить процесс горения, а после сжигания удалить золу, которой образуется около 5%.

При выборе кремационного оборудования директор компании «Абоно» Алексей Леонов советует обращать внимание на наличие камеры дожигания отходящих в процессе сжигания газов. Так, для соблюдения экологической безопасности газы, образующиеся в результате сгорания, должны в течение двух секунд дожигаться при температуре не менее 850 °С в специальном отсеке. Это позволяет избавиться от черного дыма и полностью обезвредить вероятность заражения территории вылетающим из крематора пеплом.

Помимо этого, Алексей Леонов заостряет внимание на правильном выборе объема крематора в соответствии с нуждами эксплуатации.

– Зачастую продавцы крематоров, представляя линейку оборудования, ориентируют клиентов на вес загрузочного материала, упуская из виду такой важный параметр, как объем загрузки, – поясняет специалист. – Также животноводы не уделяют должного внимания плотности загружаемой массы: сжигаются ли туши животных или отходы бойни – плотность и объем у них при одинаковом весе различны. А значит, и подбирать оборудование надо, опираясь на эти данные. Ведь именно от таких параметров зависят рациональное использование оборудования, быстрота и качество горения и в конечном итоге экономическая составляющая – расходы на топливо.

В качестве топлива в крематорах используется дизельное топливо или газ, сообщает Игорь Щербаков. Дизельный крематор, по его словам, потребляет в среднем 4,5–8,5 л за час из расчета на 50 кг массы, тогда как газовая печь расходует на ту же массу (усредненно) 5–8 м3 в час. Учитывая разницу в цене, эксплуатация газового оборудования выходит в три раза дешевле. Но при этом первоначальные вложения в газовый крематор значительно выше, и процесс согласования подключения крематора к газовой магистрали занимает достаточно много времени.

По мнению Алексея Леонова, крематоры на газе надежнее в работе, чем аналогичные на дизельном топливе, но при необходимости использования крематора в кратчайшие сроки (эпидемия, внезапный падеж и т.д.) он советует покупать дизельную установку.

– Морфология и плотность массы играют огромную роль в расходе топлива: отходы с различной плотностью и консистенцией будут при одинаковом весе потреблять различное количество ГСМ и гореть с разной скоростью, – подчеркивает Алексей Леонов. – Поэтому ориентироваться на какие-то конкретные величины в расчете топлива сложно. Важно, чтобы тепло, образующееся при горении, аккумулировалось и не расходовалось впустую, усугубляя расход ГСМ.

По словам Алексея Леонова, крематоры, производимые сейчас отечественными и импортными производителями, сильно отличаются по конструкции и энергопотреблению. Так, среди отечественного оборудования преобладают крематоры в форме трубы большого диаметра, внутри которой для удержания тепла прикручены плитки. В более дорогих версиях используются шамотные кирпичи. Европейские крематоры производятся из монолитного термобетона и имеют полноценную камеру дожига, соответственно фактическая скорость сжигания и расход топлива этого оборудования сильно разнятся.

При выборе крематора Леонов рекомендует проконтролировать теплоизолирующие свойства камеры, то есть наличие высококачественных термоизолирующих материалов внутри нее.

– Горелки – сердце крематора – должны быть профессиональными с принудительной вентиляцией, а загрузочная камера – удобной и безопасной, – комментирует эксперт. – Многим фермерам удобнее загружать отходы сверху, для этого в крематорах используются различные загрузочные системы (механические, электрические, гидравлические).

Выработку тепла, производимую в крематоре, по мнению Леонова, можно в дальнейшем направлять на отопление, то есть сделать водогрейный котел с рекуперативной системой и пускать тепло в пользу – отапливать хозяйственные помещения, подогревать воду для поилок и т.д. Однако подобные системы еще довольно слабо распространены из-за более высокой начальной инвестиционной стоимости и необходимости качественного инжиниринга.

Вывезти и сдать

– Естественный отход составляет около 5–7% ежегодно, и чем больше объем производства, тем больший объем крематора нужен, а значит, в геометрической прогрессии растет и стоимость оборудования, – предупреждает Дмитрий Захватаев. – И когда речь идет о крупном предприятии и падеже в объемах порядка 20 т в сутки, то установка крематора теряет смысл.

Кроме того, топливо как основной элемент расхода при условии его постоянного удорожания является довольно существенной статьей затрат для сельхозпредприятия. И некоторым крупным производителям, по словам Дмитрия Захватаева, дешевле заключать договора на утилизацию со сторонними предприятиями.

– Поскольку ответственность за утилизацию и расходы ложатся на сельхозпредприятие, то делать выбор необходимо исходя из транспортной составляющей, – объясняет Дмитрий Захватаев. – То есть если утилизационная площадка находится дальше 100–120 км от предприятия, то свой крематор обойдется дешевле. А если стороннее предприятие расположено в непосредственной близости, то экономически выгоднее воспользоваться его услугами, поскольку топливо для крематора обойдется дороже. Кроме того, на спецплощадках инсинераторы работают постоянно, а предприятие при нерегулярном использовании будет тратить топливо и трудоресурсы на «разгон» и разогрев оборудования. К тому же для работы с этими печами необходимо привлекать персонал или отвлекать его от основных обязанностей.

Цена сдачи отходов на утилизацию в каждом регионе различна – от 6 до 20–22 руб. за кг в зависимости от расстояния, консистенции отходов и объемов. Принимают останки и ветсанутильзаводы, которые используют биоотходы в качестве сырья для производства кормовой муки.

Не жечь ассигнации

– Сжигание биологических отходов (кроме случаев, продиктованных эпидемиологической необходимостью) – крайне нерациональный и тупиковый путь, – уверен Александр Гарзанов. – Во всем мире биологические отходы идут на переработку как ценное органическое сырье для производства различных видов продукции животноводческой и парфюмерной направленности. Проблема выведения производств на экологически чистый уровень – одна из острейших в настоящее время.

Современные экономические условия и ужесточающееся экологическое законодательство, по мнению директора компании «Сальве», руководителя проекта «Мега Агро» Николая Свинарева, требуют внедрения малоотходных и безотходных энергосберегающих технологий. Производство кормов животного происхождения путем переработки отходов он считает одним из самых прогрессивных способов утилизации падежа.

– К примеру, суммарная масса отходов убоя и потрошения птицы составляет 24–26% от живого веса птицы (перья, кровь, требуха и т.д.), при этом содержание белка в этих отходах составляет около 15% (в мякотных) и до 80% (в пере), – отмечает Александр Гарзанов. – При современных объемах производства эти отходы составляют сотни тысяч тонн в год. Использование их для кормовых целей увеличивает рентабельность производства на 5–7% в зависимости от технологии.

Переработкой падежа животных и боенских отходов в кормовую муку еще с советских времен занимались ветсанутильзаводы, строившиеся при крупных перерабатывающих предприятиях. Более мелкие организации свозили к ним свои отходы для переработки. Однако сейчас, по словам Александра Гарзанова, большая часть таких заводов давно не работает, а оставшиеся не справляются с поставляемым объемом отходов.

– В некоторых областях такие заводы работают, и даже идет конкуренция за сырье, но есть регионы, где возить отходы на подобные перерабатывающие предприятия нужно за несколько сотен, а то и тысяч километров, – отмечает Дмитрий Захватаев.

Еще одной проблемой старых ветсанутильзаводов Александр Гарзанов называет использование «прежнего наследия» – морально и физически устаревшего оборудования, которое не только небезопасно с точки зрения экологии, но и производит продукт с низкими потребительскими качествами.

Более того, при переработке биоотходов на старом варочном оборудовании неизбежно образование концентрированного жирного стока, который тоже нужно утилизировать. А мыловаренные предприятия, которые, по словам Николая Свинарева, традиционно использовали эти остатки, уже в большинстве своем перешли на работу с другим сырьем.

– Зачастую сельхозпредприятие платит за переработку от 5 до 20 тыс. руб. за 1 т отходов, – приводит пример руководитель направления переработки биоотходов компании «АГК Экология» Сергей Капустин. – При этом они вынуждены приобретать для собственных нужд кормовую муку из биоотходов, происхождение которых установить практически невозможно.

По наблюдениям Сергея Перегудова, учитывая растущее поголовье свинины и птицы и постепенное вымирание старых ветсанутильзаводов, многие хозяйства приходят к необходимости постройки собственных перерабатывающих мощностей. А крупные перерабатывающие предприятия также отказываются от использования устаревших способов утилизации, с помощью которых невозможно получить конкурентоспособную продукцию.

Как объясняет Александр Гарзанов, традиционно на ветсанутильзаводах обработку биоотходов производят путем многочасовой варки при высоком давлении в вакуумных котлах Лапса с применением острого пара, что сопровождается неконтролируемыми выбросами вредных веществ. Это наиболее отработанная технология, она позволяет получать кормовую муку разных видов и применяется уже свыше 50 лет.

Сырье в таких котлах сушится в течение нескольких часов под давлением 0,05–0,06 мПа при 140–150 °С. Из отходов получают (выход 24–45%) мясокостную, мясную, кровяную, костную, перьевую муку.

– В настоящее время появилось усовершенствованное оборудование вываривания биологического сырья и производства мясокостной муки, – отмечает Сергей Перегудов. – В основном его поставщиками выступают зарубежные компании.

Так, в новом оборудовании сокращается время получения готового продукта до 1–2 часов, обеспечивается получение кормовой муки, содержащей до 50–60% сырого протеина. А также действует современная система нейтрализации неприятных запахов, основной принцип которой заключается в сжигании воздуха, выходящего из технологического оборудования. К примеру, подобное современное оборудование (компании Haarslev Industries, включая варочные котлы порционного действия) установили для утилизации падежа и обеспечения своих животных комбикормами в агрохолдинге «Агро-Белогорье».

Однако несмотря на усовершенствования, по мнению Александра Гарзанова, такая технология переработки имеет ряд недостатков: в первую очередь это высокая энергоемкость: для переработки 1 т отходов требуется около 100 кВт/ч электроэнергии, до 2 т/ч насыщенного пара давлением не менее 1,0 Мпа, что требует наличия котельной, и до 14 м3 воды. Кроме того, в процессе переработки образуются, хотя и в меньшем количестве, жирные стоки, требующие очистки, а это дополнительная нагрузка на локальные очистные сооружения. В итоге себестоимость кормового продукта достигает 15–20 руб./кг.

Более того, после выхода в 1996 году приказа Департамента ветеринарии Минсельхозпрода РФ №35 «Об исключении мясокостной и костной муки из рациона отдельных видов животных» ее применение официально стало ограничиваться А главное, по мнению Александра Гарзанова, эта технология подходит только для крупных производителей мяса, имеющих свои убойные мощности. При небольших объемах перерабатываемых отходов оно убыточно, и эти затраты повышают себестоимость конечного продукта и в итоге товарной продукции – мяса, яиц и т.д. С ним согласен и Сергей Перегудов. По его словам, перерабатывающие мощности для производства кормовой муки с использованием пара рационально приобретать тем сельхозпроизводителям, где количество отходов сравнимо с производством.

– К примеру, для предприятий, производящих более 30–80 т сырья в сутки и имеющих стабильные поставки дополнительного сырья для переработки, такой проект будет приносить прибыль, – комментирует эксперт.

Альтернатива варке

К новейшим приемам переработки биологических отходов, способных применяться на мелких и средних сельхозпредприятиях, Сергей Капустин относит экструзионные технологии (метод «сухой экструзии»).

Экструзия – это процесс, совмещающий термо-, гидро- и механохимическую обработку сырья для получения продуктов с новыми структурой и свойствами. Экструзионная технология позволяет быстро и непрерывно проводить в одной машине (экструдере) ряд операций практически одновременно: перемешивать, сжимать, нагревать, стерилизовать, варить и формовать продукт. За короткое время, не более 45 секунд, в сырье происходят процессы, соответствующие длительной термообработке.

– Видимая на первый взгляд простота варочной технологии очень обманчива, – убежден Александр Гарзанов. – Обязательным условием получения мясокостной муки по ГОСТу является четкое соблюдение пропорции костных и мякотных отходов перед загрузкой в варочный котел. Некоторые биоотходы, например кровь и каныга, могут исключаться из переработки при получении мясокостной муки 1-го сорта. Сложности возникают также с жирностью получаемой муки, которая превышает 30%, такой продукт плохо хранится, и жир быстро прогоркает. В случае экструзионной технологии исходные отходы не требуют предварительной сортировки, получаемый кормовой продукт не теряет своих свойств при хранении.

Как поясняет Сергей Капустин, в стволе экструдера смесь биоотходов с растительным наполнителем за счет трения частиц между собой, об стенки и шнеки экструдера разогревается до 150–180 °С, давление поднимается до 4,0–5,0 МПа. За счет резкого падения давления до атмосферного при выходе продукта из ствола экструдера происходит глубокое преобразование структуры сырья: разрываются химические связи и клеточные стенки бактерий, вирусов, грибов, плесеней и другой патогенной микрофлоры, в итоге гибнет 99,9% всех болезнетворных микроорганизмов.

– При этом белок сохраняет свою пищевую ценность, – отмечает Сергей Капустин. – И если усвояемость протеина кормовой муки составляет около 40%, то протеин экструдированного продукта усваивается на 75–90%, что может позволить хозяйствам сэкономить на количестве кормов. В Россию экструзионные технологии пришли в начале двухтысячных. По словам Николая Свинарева, в большинстве случаев они знакомы нашим сельхозпроизводителям в контексте обработки бобовых и зерновых культур, а применение их для биоотходов только начинается.

Свои корма

– Сырье в исходном виде загружается в линию, где происходит его измельчение (в мясорубке), дробление и минимальный отжим, – рассказывает Николай Свинарев. – После этих операций его влажность снижается, но не достигает еще нужных для экструдирования 30%. И для того, чтобы снизить влажность и гомогенизировать сырье, необходимо смешать биомассу с зерновым (дробленым же) сухим наполнителем, в роли которого выступает фуражное зерно, а также отходы зерновых.

Как объясняет Сергей Капустин, по традиционной экструзионной технологии измельченные биоотходы предварительно смешивают с сухим наполнителем в количестве, превышающем массу биоотходов в 3–5 раз. И это обстоятельство существенно затрудняет ее применение на производствах с объемом образующихся отходов более 10 т/сутки: требуется большой расход зерновых компонентов, а конечное количество продукта значительно превышает объем поступающей массы.

– Однако новейшие разработки с использованием сепарации и подсушки исходного сырья позволяют уменьшить количество наполнителя до пропорций 1 (биоотходы) к 1–1,2 (зерно), – замечает Сергей Перегудов. – При этом не только уменьшается расход зерновых компонентов, но и количество конечного продукта становится примерно равным по объему исходному количеству сырья. Плюсами экструзионной обработки Николай Свинарев называет дешевизну производимого продукта: для работы экструдера необходимо только электричество и наличие зерна (можно использовать заплесневелые остатки с токов и площадок подработки и т.д.).

– Кроме того, помимо утилизации эта технология позволяет получать недорогой кормовой продукт с содержанием протеина 18–25%, обменной энергией 290–310 ккал в 100 г, бактериальной чистотой не более 20 тыс. ед. (при норме 500 тыс. ед.) и влажностью не выше 14%, что дает возможность хранить его без проблем в течение полугода, – перечисляет Сергей Капустин.  – Полученный продукт может быть также использован в качестве основы для получения высококачественных комбикормов для молодняка животных и птицы.

Экструзионное оборудование для переработки биоотходов на данный момент выпускает небольшое количество российских заводов, среди них «Экспро М», «КМЗ», «Агро-Стимул, «Сальве» и др. Кроме того, его поставляют европейские и американские компании (Amandus Kahl GmbH & Co.K, Insta Pro и др.).

Стоимость оборудования экструзионной линии меньше стоимости варочного оборудования для одинакового объема отходов. Также преимуществами экструдеров Александр Гарзанов называет их многофункциональность – кроме биоотходов, их можно эффективно использовать для переработки всех видов зерновых культур, полножирной сои, шротов и жмыхов. Помимо этого в отличие от варочной технологии почти не образуется отходов – жирных стоков.

Экструзионную линию можно использовать при любом объеме отходов – экструдеры выпускаются мощностью от 50 кг до нескольких тонн переработки в час. Более того, Александр Гарзанов убежден, эта технология выгодна как раз для малых и средних предприятий, имеющих ограниченный бюджет и относительно малое количество отходов (менее 20 т в сутки). Недостатком экструдирования Гарзанов называет сложность реализации полученного продукта сторонним предприятиям, а также сравнительно небольшой объем данных по результатам промышленного применения экструдированных кормов.

– Кормовой продукт, полученный экструзионным способом из отходов убоя и мясопереработки, – относительно новый для российского рынка кормов, его нельзя сравнивать с кормовой мукой (мясокостной, мясной). Ввиду непостоянности состава экструдированного продукта, который зависит от вида перерабатываемых биоотходов и их состава, на него отсутствуют единые технические условия (ТУ), – объясняет Сергей Капустин. – А это значит, что продавать его будет проблематично в связи с необходимостью делать сертификацию.

Однако Николай Свинарев с ним не согласен. По его словам, обязательной сертификации этот продукт не подлежит, и для реализации кормов достаточно ветеринарного свидетельства на каждую партию. А сертификация делается по требованию заказчика. Но логичнее кормить этим продуктом своих животных, избегая необходимости закупать корма на стороне.

Еще одной причиной, по которой специалисты опасаются применять экструдаты с боенскими отходами и падежом в кормлении животных и птицы, Сергей Капустин называет их сомнения в ветеринарно-санитарной безопасности продукции.

– Запрет на переработку в кормовые продукты относится только к падежу скота и птицы, забракованных по ветеринарным показателям и подлежащих безальтернативному сжиганию в крематорах, – сообщает он. – Переработка предприятием собственных отходов мясопереработки и падежа при условии жесткого ветеринарно-санитарного контроля за состоянием животных или птицы практически исключает попадание в цех заразных животных или птицы. Поэтому все сомнения напрасны.

Комментарии практиков

Группа компаний «Агро-Белогорье» (Белгородская обл.)

Алексей Костяев, генеральный директор «Яковлевского санветутильзавода»:

– Мы имеем в своем составе 15 свинокомплексов, производящих в целом около 150 тыс. т товарных свиней на убой. Раньше у нас тратились огромные средства на утилизацию биологических отходов. Мы вывозили падеж и боенские отходы на другие санветутильзаводы – «Русские Протеины», «БЭЗРК Белгранкорм», Корочанский утильзавод. Поэтому в рамках нашего агрохолдинга в сентябре 2013 года был введен в эксплуатацию собственный санветутильзавод. С одной стороны, строительство завода позволило улучшить биобезопасность в рамках холдинга, с другой – повысить экономическую эффективность. До запуска завода «Агро-Белогорье» платило дважды: первый раз – когда сдавало отходы мясоперерабатывающего производства и падеж сторонним организациям, второй – когда закупало мясокостную муку для кормопроизводства.

Плановая мощность завода предполагает переработку до 100 т отходов в сутки. При этом продуктами переработки являются 22 т мясокостной муки и 16 т жира в сутки. По итогам первых двух кварталов 2014 года предприятие сработало на 88% от плановой мощности. Объем инвестиций в проект составил около полумиллиарда рублей. При сохранении сложившейся на рынке конъюнктуры он должен окупиться за 5 лет.

Завод получает сырье от МПЗ и свинокомплексов «Агро-Белогорья». Однако порядка 40% перерабатываемых отходов сюда поставляют сторонние компании. Преимущественно это крупные белгородские производители свинины: «КапиталАгро», «Алексеевский бекон», «Колхоз им. Фрунзе», «Промагро». Сырьем для переработки выступают мякотные отходы, кости после обвалки, кишечное сырье, а также падеж. Эти продукты доставляют специализированным транспортом, сортируют и помещают в загрузочные бункеры. После дробления измельченная масса проходит трехчасовую термообработку, затем в процессе прессования ее разделяют на твердую и жидкую фракции, из которых и получают мясокостную муку и жир.

Наши сотрудники работают над улучшением качества жира. В первое время мы получали исключительно технический жир. Сегодня завод выпускает уже кормовой, который можно использовать как в парфюмерной промышленности, так и для производства кормов для животных. Продукт в соответствии с параметрами ГОСТа уже не только отвечает требованиям 1-го сорта, но и превосходит нормативные показатели. Улучшить качество удалось за счет нормализации пропорций входящего сырья и оптимизации технологии.

Мясокостная мука используется в качестве ингредиента для производства кормов на собственных комбикормовых заводах. Жир реализуется сторонним организациям, география его распространения включает уже ряд российских регионов.

Все оборудование завода испанского производства фирмы Haarslev Industries, включая варочные котлы порционного действия. Стоки на месте проходят физико-химическую очистку и в дальнейшем специализированным транспортом отвозятся на доочистку в биологических очистных: либо на «МПЗ Агро-Белогорье», либо на районный Яковлевский водоканал.

Агрохолдинг «Ясень-Агро» (Тюменская обл.)

Владимир Табанаков, директор:

– Общее поголовье элитного КРС мясной и молочной направленности на предприятиях нашего холдинга составляет порядка 8000 голов. Утилизировать в ямы Беккери нам стало невозможно из-за возросших капитальных вложений и соблюдений зоны отчужденности. Предприятие старается идти курсом безотходного производства, поэтому еще пять лет назад мы установили линию переработки падежа и отходов своего убойного цеха методом сухой экструзии.

Производительность смонтированного комплекса составляет до 500 кг/час. Линия работает ежедневно по 8 часов на полную мощность.

Падеж и отходы бойни в первоначальном виде после осмотра и получения разрешения ветеринарной службы загружаются в измельчитель, оттуда в пастоприготовитель и смешиваются с зерновым компонентом.

В качестве наполнителя мы используем отходы собственного мукомольного производства и некондиционное зерно. Пропорции примерно таковы: 1 часть биомассы к 1,5–1,8 части зерновой смеси.

На выходе получается богатый протеином сухой комбикорм, который мы полностью используем для откорма наших быков. Привесы живой массы составляют около 800 г в день, после введения собственных кормов они не изменились, но мы стали экономить на своих кормах до 10%. Теперь закупаем только микро- и макроэлементы, все остальное готовим сами. В итоге рентабельность производства мяса возросла на 5%.

Агрохолдинг «Трио» (Липецкая обл.)

Николай Захватаев, директор:

– У нас серьезные животноводческие мощности – два комплекса с суммарным дойным поголовьем 3000 коров (со шлейфом это свыше 6000), поэтому нам пришлось всерьез задуматься о проблеме утилизации. Ежегодный отход составляет около 5–7%, и вариант ям Беккери уже нам не подходит: не хватает земли для зон отчуждения, кроме того, госорганы стали отказывать в организации новых ям. Вывозить на утилизацию тоже стало проблематично из-за возросших транспортных расходов.

Проблема обострилась в разгар лета 2010 года, когда от жары падеж скота увеличился, а сроки кондиционного состояния мертвых животных стремительно падали. До санветутильзавода несколько часов езды, но мы не успевали довезти отходы. В итоге у нас их уже не принимали.

Тогда было принято решение вложиться в собственное оборудование – крематор-инсинератор – и утилизировать падеж на месте. Крематор мощностью 500 кг/ч компании «Инсипром» в тот момент очень нас выручил. И хотя реально он работает со скоростью 300 кг в час после волны падежа в 2010 году, оборудование функционирует не на полную мощность. Запускается по необходимости летом раз в 2–3 дня, зимой – еще реже. Крематор потребляет около 70 л солярки в час, но тем не менее это выгоднее, чем вывозить отходы. Сейчас мы тратим на утилизацию около четырех руб./кг, вывоз обходится дороже.

Плюсы приобретения крематора – независимость и быстрота утилизации биоотходов, минусы – возрастающие с каждым годом издержки в связи с ростом цен на ГСМ и отвлечение персонала на работы по разогреву и запуску оборудования.

Отправить ссылку другу
Оставить отзыв